模具作為模壓產(chǎn)品生產(chǎn)的關鍵工裝，其設計與生產(chǎn)周期日益成為決定新產(chǎn)品開發(fā)周期的決定因素。模具的型面一般都是十分復雜的自由曲面，并且硬度很高，常規(guī)的加工方法是在退火后進行切削加工，然后進行熱處理、磨削或電火花加工，最后手工打磨、拋光，加工周期很長。其中的手工加工占模具整個加工周期的很大一部分。高速切削加工技術可以達到模具加工的精度要求，減少甚至取消了手工加工，并且由于新型對具材料(如PCBN、陶瓷、金屬陶瓷．涂層刀具等)的出現(xiàn)，高速切削可以加工硬度到HRC6O，甚至硬度更高的工件材料，可以加工淬硬后的模具，取代電火花加工和磨削加工。統(tǒng)計表明，到 1996年為止，己有44%的德國模具公司在使用高速切削技術，而59%的公司打算投資應用高速切削技術，日本和美國大約有30%的模具公司有高速切削的使用經(jīng)驗；大多數(shù)公司認為高速切削是未來模具加工很有吸引力的一項技術。
高速切削加工技術按其目的而言可分為兩類：以實現(xiàn)單位時間最大材料去除量為目的的加工和以實現(xiàn)高質量加工表面與細節(jié)結構為目的的加工。模具的高速切削加工都是這兩類技術的綜合運用。高速切削加工技術引進到模具加工行業(yè)，主要應用于以下三個方面：一是淬硬模具型腔的直接加工。利用高速切削可加工硬材料的特點直接加工淬硬后的模具型腔，可提高模具加工的質量和效率，可取代電火花加工；二是EDM電極加工。應用高速切削技術加工電極對提高電火花加工效率起到了很大作用。高速切削電極提高了電極的表面質量和精度，減少了后續(xù)加工工序；三是快速樣件制造。利用高速切削加工效率高的特點，用于加工塑料和鋁合金模型，通過CAD設計后可快速生成3D實體模型，比快速原型制造技術效率高、質量好。
與模具的傳統(tǒng)加工方式相比，模具的高速切削加工的優(yōu)勢如下：(1)高速切削加工提高了模具加工速度：從材料去除速度而言，高速切削加工比一般加工快四倍以上甚至更快；(2)高速切削加工可獲得高質量的加工表面：因高速切削加工精加工時采取小的進給量與切削深度，故可獲得很高的表面質量，有時甚至可以省去鉗工修光的工序，從而因表面質量的提高省去了修光及電火花等工序肘間；(3)簡化了加工工序：傳統(tǒng)切削加工只能在淬火之前進行，因淬火造成的變形必須要手工修整或用電加工最終成型。高速切削加工省去了電極材料．電極加工編程及加工、以及電加工過程的所有費用，而且沒有電加工的表面硬化。另外，高速切削加工可使用小直徑的刀具，對模具更小的圓角半徑及模具細節(jié)加工，節(jié)省部分手工修整工藝，減少人工修光時間，簡化的工藝可縮短模具的生產(chǎn)周期；(4)高速切削加工還可十分方便地用于模具修復過程：模具使用過程中往往需要多次修復，以延長使用壽命，以往模具的修復主要靠電加工來完成，而采用高速加工可以更快地完成該工作，并可使用原NC程序，無須重新編制。
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