理想的加工程序不僅應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應能使數(shù)控機床的功能得到合理的應用和充分的發(fā)揮。數(shù)控機床是一種高效率的自動化設備，它的效率高于普通機床的 2~3 倍，所以，要充分發(fā)揮數(shù)控機床的這一特點，必須熟練掌握其性能、特點、使用操作方法，同時還必須在編程之前正確地確定加工方案。
在數(shù)控機床加工過程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工方案時，應該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使制定的加工方案合理，從而達到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。
在對加工工藝進行認真和仔細的分析后，制定加工方案的一般原則為先粗后精，先近后遠，先內(nèi)后外，程序段最少，走刀路線最短，由于生產(chǎn)規(guī)模的差異，對于同一零件的加工方案是有所不同的，應根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟、合理的工藝方案。
1 、加工工序劃分
在數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序。與普通機床加工相比，加工工序劃分有其自己的特點，常用的工序劃分原則有以下兩種。
1.1 保證精度的原則
數(shù)控加工要求工序盡可能集中。常常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應將粗、精加工分開進行。對軸類或盤類零件，將各處先粗加工，留少量余量精加工，來保證表面質(zhì)量要求。同時，對一些箱體工件，為保證孔的加工精度，應先加工表面而后加工孔。
1.2 提高生產(chǎn)效率的原則
數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。
實際中，數(shù)控加工工序要根據(jù)具體零件的結(jié)構特點、技術要求等情況綜合考慮。
2 、加工路線的確定
在數(shù)控加工中，刀具（嚴格說是刀位點）相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。即刀具從對刀點開始運動起，直至結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。影響走刀路線的因素很多，有工藝方法、工件材料及其狀態(tài)、加工精度及表面粗糙度要求、工件剛度、加工余量，刀具的剛度、耐用度及狀態(tài)，機床類型與性能等，加工路線的確定首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，走刀路線盡量短，效率較高等。
下面舉例分析研究數(shù)控機床加工零件時常用的加工路線。
2.1 車圓錐的加工路線分析
數(shù)控車床上車外圓錐，假設圓錐大徑為 D ，小徑為 d ，錐長為 L ，車圓錐的加工路線如圖 1 所示。
圖 1 車圓錐的加工路線
按圖 1 （ a ）的階梯切削路線，二刀粗車，最后一刀精車；二刀粗車的終刀距 S 要作精確的計算，可有相似三角形得：
此種加工路線，粗車時，刀具背吃刀量相同，但精車時，背吃刀量不同；同時刀具切削運動的路線最短。
按圖 1 （ b ）的相似斜線切削路線，也需計算粗車時終刀距 S ，同樣由相似三角形可計算得：
按此種加工路線，刀具切削運動的距離較短。
按圖 1(c) 的斜線加工路線，只需確定了每次背吃刀量 ap ，而不需計算終刀距，編程方便。但在每次切削中背吃刀量是變化的，且刀具切削運動的路線較長。
2.2 車圓弧的加工路線分析
應用 G02 （或 G03) 指令車圓弧，若用一刀就把圓弧加工出來，這樣吃刀量太大，容易打刀。所以，實際車圓弧時，需要多刀加工，先將大多余量切除，最后才車得所需圓弧。
下面研究分析車圓弧常用加工路線。
圖 2 圓弧切削路線的形式
在圖 2 中， a 圖表示為同心圓形式， b 圖表示為等徑圓�。ú煌瑘A心）形式， c 圖表示為三角形形式， d 圖表示為梯形形式。不同形式的切削路線有不同的特點，了解它們各自的特點，有利于合理地安排其走刀路線�，F(xiàn)分析上述幾種切削路線：程序段數(shù)最少的為同心圓形式及等徑圓形式；走刀路線最短的為同心圓形式，其余依次為三角形梯形及等徑圓形式；計算和編程最簡單的為等徑圓形式（可利用程序循環(huán)功能），其余依次為同心圓、三角形式和梯形形式：金屬切除率最高、切削力分布最合理的為梯形形式；精車余量均勻的為同心圓形式。
圖 3 階梯切削路線的車圓弧
圖 3 為車圓弧的階梯切削路線。即先粗車成階梯，最后一刀精車出圓弧。此方法在確定了每刀吃刀量 ap 后，須精確計算出粗車的終刀距 S ，即求圓弧與直線的交點。此方法刀具切削運動距離較短，但數(shù)值計算較繁。
圖 4 同心圓弧切削路線車圓弧
圖 4 為車圓弧的同心圓弧切削路線。即用不同的半徑圓來車削，最后將所需圓弧加工出來。此方法在確定了每次吃刀量 ap 后，對 90 °圓弧的起點、終點坐標較易確定，數(shù)值計算簡單，編程方便，常采用。但按圖 4b 加工時，空行程時間較長。
圖 5 車錐法切削路線車圓弧
圖 5 為車圓弧的車錐法切削路線。即先車一個圓錐，再車圓弧。但要注意，車錐時的起點和終點的確定，若確定不好，則可能損壞圓錐表面，也可能將余量留得過大。確定方法如圖 5 所示，連接 OC 交圓弧于 D ，過 D 點作圓弧的切線 AB 。
由幾何關系 CD=OC-OD= 一日 =0.4148 ，此為車錐時的最大切削余量，即車錐時，加工路線不能超過 AB 線。由圖示關系，可得 AC=BC=0.5868 ，這樣可確定出車錐時的起點和終點。當 R 不太大時，可取 AC=BC=0.5R 。此方法數(shù)值計算較繁，刀具切削路線短。
圖 6 切削螺紋時引入、引出距離
3 、車螺紋時軸向進給距離的分析
車螺紋時，刀具沿螺紋方向的進給應與工件主軸旋轉(zhuǎn)保持嚴格的速比關系�？紤]到刀具從停止狀態(tài)到達指定的進給速度或從指定的進給速度降至零，驅(qū)動系統(tǒng)必有一個過渡過程，沿軸向進給的加工路線長度，除保證加工螺紋長度外，還應增加δ 1 （ 2mm~5mm ）的刀具引入距離和δ 2 （ 1mm~2mm ）的刀具切出距離，如圖 6 所示。這樣來保證切削螺紋時，在升速完成后使刀具接觸工件，刀具離開工件后再降速。
4 、輪廓銑削加工路線的分析
對于連續(xù)銑削輪廓，特別是加工圓弧時，要注意安排好刀具的切入、切出，要盡量避免交接處重復加工，否則會出現(xiàn)明顯的界限痕跡。用圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。銑削內(nèi)圓弧時，也要遵守從切向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧，來提高內(nèi)孔表面的加工精度和質(zhì)量。
5 、多孔加工路線的分析
對于位置精度要求精度較高的孔系加工，特別要注意孔的加工順序的安排，安排不當時，就有可能將沿坐標軸的反向間隙帶入，直接影響位置精度。 
