壓煉常見缺陷和原因分析
制品缺陷 產(chǎn)生的原因
1.制品不足 1. 料筒、噴嘴及模具溫度偏低
2. 加料量不夠
3. 料筒剩料太多
4. 注射壓力太低
5. 注射速度太慢
6. 流道或澆口太小，澆口數(shù)目不夠，位置不當(dāng)
7. 模腔排氣不良
8. 注射時間太短
9. 澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞
10.原料流動性差
2.制品溢邊 1. 料筒、噴嘴及模具溫度太高
2. 注射壓力太大，鎖模力不足
3. 模具密封不嚴(yán)，有雜物或模板彎曲變形
4. 模腔排氣不良
5. 原料流動性太大
6. 加料量太多
3.制品有氣泡 1. 塑料干燥不良，含有水分、單體、溶劑和揮發(fā)性氣體
2. 塑料有分解
3. 注射速度太快
4. 注射壓力太小
5. 模溫太低、充模不完全
6. 模具排氣不良
7. 從加料端帶入空氣
4.制品內(nèi)陷 1. 加料量不足
2. 料溫太高
3. 制品壁厚或壁薄相差大
4. 注射及保壓時間太短
5. 注射壓力不夠
6. 注射速度太快
7. 澆口位置不當(dāng)
5.熔接痕 1. 料溫太低，塑料流動性差
2. 注射壓力太小
3. 注射速度太慢
4. 模溫太低
5. 模腔排氣不良
6. 原料受到污染
1. 原料含有水分及揮發(fā)物
2. 料溫太高或太低
6.制品表面有 3. 注射壓力太低
銀絲及波紋 4. 流道澆口尺寸太大
5. 嵌件未預(yù)熱或溫度太低
6. 制品內(nèi)應(yīng)力太大
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