高效切削（HPC）技術問世至今，幾乎受到了制造業(yè)所有重要工業(yè)部門的青睞，并且隨著切削刀具和機床的不斷發(fā)展，已在很多企業(yè)得到了應用。HPC粗加工追求最大的金屬切除率，并以此來降低制造成本。對于立銑刀來說，要實現(xiàn)上述目標的通常做法是將適用的硬質(zhì)合金材料和涂層的性能與刀具切入的條件結合起來考慮，這也是目前應用高速鋼銑刀進行銑削加工的做法。
如何在老式機床上實現(xiàn)HPC加工
在銑削加工中，高的金屬切除率是通過大的徑向和軸向吃刀深度和高的進給速度來實現(xiàn)的。與高速切削（HSC）相比，在HPC條件下刀具切削刃所承受的切削力要大得多，因為高速切削的特點是切削截面較小，因而切削力也較小。因此，將連續(xù)切削刃的立銑刀用于HPC加工時，所產(chǎn)生的較大切削力就會妨礙刀具在老的和性能不穩(wěn)定的機床上使用，這種機床往往顯得功率不夠大。出于加工的需要，通常會提出如何在功率較小的老式機床上實現(xiàn)HPC銑削加工的問題。
在過去幾年里，許多刀具制造商采取了一種策略，就是針對各種不同的工件材料類別開發(fā)連續(xù)切削刃的硬質(zhì)合金粗加工立銑刀，尤其在加工高強度鋼時，連續(xù)切削刃刀具證明是可靠的。HPC加工時，較大的切削力會使苞米齒銑刀在很多情況下出現(xiàn)崩刃，從而降低刀具的耐用度。在加工某種強度略低于1000N/mm2的鋼材時，就出現(xiàn)了這種失效現(xiàn)象，究其原因是硬質(zhì)合金材料缺乏足夠的韌性。
隨著高韌性硬質(zhì)合金材料的開發(fā)，為開發(fā)可用于粗加工的苞米銑刀提供了可能，也推動了苞米銑刀結構的創(chuàng)新。新的苞米銑刀不僅加工效率高，而且可以用于功率相對較低的機床，例如，NX-FP型硬質(zhì)合金粗切苞米銑刀可顯著降低切削力，尤其適合加工低強度鋼。
苞米齒切削刃減小了切削力
對于一個給定幾何形狀的切削刃，切削力的大小滿足以下關系：切削力與切削寬度成正比，與切削厚度成指數(shù)關系。根據(jù)理論分析可知，圓弧齒的苞米銑刀（NF）的切削力可比連續(xù)切削刃的銑刀降低20%。由于切下眾多小塊切屑所作的功之和要小于切下一整塊切屑所作的功，所以這個理論值還只是一個下限值。
為了證實上述理論分析結論，對硬質(zhì)合金苞米銑刀和連續(xù)切削刃銑刀進行了試驗對比（工件材料56NiCrMoV7，刀具直徑10mm，Vc=80m/min，fz=0.05mm，ap=5mm，ae=10mm）。得出的這兩種刀具切削力平均值的關系為：前者比后者低23.5%，與理論值十分接近。因此，為了充分利用機床主軸的功率，應較用于HPC加工的粗銑刀設計成苞米齒。此外，由于整塊切屑被分為小塊切屑，有利于排屑，使切削過程更可靠。
刀具壽命也得到提高
開發(fā)HPC銑刀時，應對刀具材料、涂層和刀具的宏觀、微觀幾何形狀三者進行優(yōu)化組合。尤其是對于苞米齒銑刀，會由于機械負荷而在齒形的高點產(chǎn)生崩刃，因此更有必要根據(jù)有利于提高刀具壽命的原則對齒形幾何形狀、螺旋角、前角、后角等參數(shù)進行優(yōu)化。
對于一把立銑刀，除了已經(jīng)提到的降低切削力以提高加工效率外，從使用的經(jīng)濟性考慮，還應使刀具壽命盡可能長，即磨損盡可能慢。為此，在切削時切削刃應只有正常磨損，如出現(xiàn)崩刃則說明刀刃有局部過載現(xiàn)象。造成局部過載的一個重要原因是切屑的截形，而切屑的截形又取決于苞米齒的幾何形狀、刀齒的螺旋方向、頭數(shù)、刀具的齒數(shù)以及每齒進給量。下面對這些因素逐一加以說明。
兩種不同的切削截形的每齒進給量相同，唯一的區(qū)別是苞米齒分布的螺旋方向不同。對于給定的齒形，苞米齒沿左旋螺旋線分布時，刀齒在切入工件時有較大的切屑厚度，然后逐漸減薄；刀齒沿右旋螺旋線分布時，刀齒在切入工件時切屑厚度較薄，然后逐漸增厚。試驗結果表明，前者優(yōu)于后者。為此，新開發(fā)的NX-FP硬質(zhì)合金粗切銑刀采用了單頭左旋的苞米齒分布方案。
設計齒形的另一個關鍵因素是齒形的深度，在單頭螺旋的情況下，齒形的深度應遠大于每齒進給量，否則一旦某一個齒出現(xiàn)崩刃，緊跟著的刀齒就可能不再分切而產(chǎn)生整塊切屑。例如，用一把直徑12mm具有新齒形的苞米銑刀進行切削試驗時，如果選用0.11mm的每齒進給量，則切屑不再被分切，因此對這把銑刀推薦的每齒進給量應小于該試驗值。
螺旋角也是一個重要因素，也會影響刀齒的形狀。例如，45°螺旋角能夠?qū)崿F(xiàn)平穩(wěn)的切削，這是因為較大的螺旋角使每個刀齒的切入成為側向漸切的過程，可顯著減小對刀齒的沖擊載荷，從而可以減少崩刃危險，延長刀具壽命。
此外，徑向前角和端刃幾何參數(shù)也是需要考慮的另一些重要因素。在此，設計人員可借助于用連續(xù)切削刃銑刀（HX）高效加工高強度鋼時所積累的經(jīng)驗，將NX-FP銑刀設計為負前角，前角可根據(jù)直徑大小在0～10°范圍內(nèi)選取。加強型的端齒幾何形狀也可用于新型粗銑刀，盡管不很適用；設計端齒時還應考慮斜坡銑削和螺旋插補沉切的要求。
設計一把最佳的苞米齒銑刀還需要考慮許多重要因素，包括選用新開發(fā)的高強度硬質(zhì)合金材料和新型Cr基硬涂層。
高效加工強度低于800N/mm2的材料
對以上介紹的新型苞米齒粗切銑刀的性能進行了大量試驗研究工作。首先進行了刀具的金屬切除率和壽命試驗。試驗證明，在加工強度低于800N/mm2的材料時加工效率提高最大。試驗工作將粉末冶金高速鋼的高效粗切銑刀和現(xiàn)代連續(xù)切削刃的硬質(zhì)合金HPC粗切銑刀作為參照物。
在每種新刀具都采用最佳切削參數(shù)的條件下，其金屬切除率是不同的。雖然苞米銑刀采用較低的切削速度和較小的每齒進給量，但由于切深量ap、ae較大，其金屬切除率顯著提高。
除已證明新型銑刀可提高加工效率以外，下面的例子還將證明新型銑刀具有較長的壽命。加工對象為中等強度（約1000N/mm2）的熱作模具鋼，徑向切深ae為6mm，軸向切深ap為18mm（1.5×D），每齒進給量fz為0.05mm，切削速度Vc為90m/min。切削試驗顯示，切削過程輕快平穩(wěn)，主軸功率消耗較低，主切削刃磨損較小。經(jīng)過88分鐘切削后，刀具后刀面的磨損情況表明這把刀還可繼續(xù)使用，此時的金屬切除量已高達4540cm3。
下一步的刀具壽命試驗是對同一種材料進行槽銑加工（銑刀直徑12mm，z=4，Vc=90m/min，fz=0.04mm，ap=12mm，ae=12mm，n=2390r/min，Vf=382mm/min），NX-FP銑刀的切削長度達29m，是進行對比試驗的連續(xù)切削刃銑刀的1.9倍。
加工低強度鋼時具有相當大的節(jié)約潛力
過去幾年里，在提高高強度鋼的銑削效率方面已作出了很大努力，如高速切削、硬切削等。然而較少關注銑削低強度鋼的潛力以及應用現(xiàn)代銑削刀具發(fā)掘這一潛力的可能性。
新型刀具所提供的降低加工成本的可能性因以下事實而顯得更有意義，即強度在1000N/mm2以下的低強度鋼的總使用量要明顯多于高強度鋼，尤其是借助本文介紹的粗銑刀具能夠提高老式機床的效率和實現(xiàn)加工的合理化。
