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減速機(jī)網(wǎng) 加工誤差的分析方法 減速機(jī)網(wǎng)
來(lái)源:減速機(jī)信息網(wǎng)    時(shí)間:2006-12-31 8:38:43  責(zé)任編輯:wanglin  
加工誤差的分類(lèi)
各種加工誤差按其在一批工件中出現(xiàn)規(guī)律的不同可分為:
(1)系統(tǒng)誤差,在順序加工一批工件中,其加工誤差的大小和方向都保持不變,或者按一定規(guī)律變化,統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。前者稱常值系統(tǒng)誤差,后者稱變值系統(tǒng)誤差。
(2)隨機(jī)誤差,在順序加工一批工件中,其加工誤差的大小和方向的變化是屬于隨機(jī)性的,稱為隨機(jī)誤差。
造成各類(lèi)加工誤差的原始誤差見(jiàn)表3-5。
2. 加工誤差的分析計(jì)算法
3.  該法適用于分析計(jì)算各系統(tǒng)誤差對(duì)加工精度的影響。分析計(jì)算時(shí)可按如下步驟進(jìn)行:
1)查明對(duì)某項(xiàng)加工誤差有影響的各原始誤差。
2)通過(guò)分析計(jì)算或測(cè)試、實(shí)驗(yàn)、建立加工誤差與每一原始誤差間的數(shù)學(xué)關(guān)系試。
3)測(cè)量或計(jì)算出各原始誤差的數(shù)值,代入數(shù)學(xué)關(guān)系試,計(jì)算出各單項(xiàng)加工誤差。
4)將各單項(xiàng)加工誤差代數(shù)相加即得總加工誤差。
3、加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析法
該法僅適用于采用調(diào)整法加工的成批、大量生產(chǎn)。在機(jī)械加工中,經(jīng)常采用的統(tǒng)計(jì)分析法主要有分布   圖分析法和點(diǎn)圖(x-R圖)分析法兩種。
系統(tǒng)誤差
隨機(jī)誤差
常值系統(tǒng)誤差
變值系統(tǒng)誤差
1)  原理誤差
2)  工藝系統(tǒng)的調(diào)整誤差(對(duì)一次調(diào)整而言)
3)  夾緊誤差(對(duì)于機(jī)動(dòng)夾緊
4)  測(cè)量誤差(又量?jī)x制造、對(duì)零不準(zhǔn)、設(shè)計(jì)原理、磨損等產(chǎn)生)
5)  夾具的制造誤差與磨損
6)  刀具的制造誤差
7)  機(jī)床的制造、安裝誤差及磨損
8)  工藝系統(tǒng)受力變形(加工余量、材料硬度均勻時(shí))
9)  工藝系統(tǒng)熱變形(系統(tǒng)達(dá)到熱平衡狀態(tài)后
1)  刀具的尺寸磨損(砂輪、車(chē)刀、端銑刀、單刃鏜刀等)
2)  工藝系統(tǒng)熱變形(系統(tǒng)大大派熱平衡狀態(tài)前)
3)  多工位機(jī)床回轉(zhuǎn)工作臺(tái)的分度誤差和其上夾具的安裝誤差
1)  工件定位誤差
2)  夾緊誤差(對(duì)于手動(dòng)夾緊)
3)  測(cè)量誤差(由量?jī)x傳動(dòng)鏈間隙測(cè)量條件不穩(wěn)定、讀數(shù)不準(zhǔn)等造成)
4)  工藝系統(tǒng)的調(diào)整誤差(多臺(tái)機(jī)床加工同批工件、一臺(tái)機(jī)床多次調(diào)整加工大批工件)
5)  工藝系統(tǒng)受力變形(加工余量、材質(zhì)硬度不均勻時(shí))
6)  殘余應(yīng)力引起變形
 
(2) 分布圖分析法
1)分布圖的繪制步驟
a采集數(shù)據(jù),成批加工某種零件,隨機(jī)抽取數(shù)量為n的零件進(jìn)行測(cè)量。抽取的這批零件稱為樣本,n稱為樣本容量,通常取n=50~200件。
表3-5  早成各類(lèi)加工誤差的原始誤差
B確定分組數(shù)k、組距d、各組組界和組中值 分組數(shù)k應(yīng)根據(jù)樣本容量n來(lái)選�。ㄒ�(jiàn)表3-6)
                      表3-6  分組數(shù)k的選取
n
25~40
40~60
60~100
100
100~160
160~250
k
6
7
8
10
11
12
     組距為
                  
式中R—樣本尺寸的最大值Xmax與在小值Xmin之差,稱為極差,即R=Xmax--Xmin.
表2組組界為Xmin+(j-1)d± (j=1.2.3……k)
各組組中值為
              Xmin+(j-1)d
c.以工件尺寸(組中值)為橫坐標(biāo),以頻數(shù)(同一尺寸組中零件的數(shù)量)m為縱坐標(biāo)作(頻數(shù))分布圖
d在分布圖上標(biāo)出該工序的公差帶位置。
e.計(jì)算樣本的算術(shù)平均值 和標(biāo)準(zhǔn)差s。
式中Xi—工件尺寸。
2)分布圖分析法的應(yīng)用
a. 判別加工誤差性質(zhì),如果分布曲線形狀與正態(tài)分布曲線基本相符,說(shuō)明加工過(guò)程中沒(méi)有變值系統(tǒng)誤差(或影響很小),此時(shí)可進(jìn)一步根據(jù)樣本算術(shù)平均值 是否與公差帶中心重合老判斷是否存在常值系統(tǒng)誤差(不重合則表明存在常值系統(tǒng)誤差);如分布圖曲線形狀與正態(tài)分布曲線有較大出入,則可根據(jù)分布圖曲線形狀初步判斷變值系統(tǒng)誤差的性質(zhì);
b. 計(jì)算工序能力系數(shù)CP(CP= ,T為零件公差)如CP>1,說(shuō)明該工序能力足夠,
但加工中是否會(huì)出廢品,還要看工藝系統(tǒng)調(diào)整是否正確;如CP<1,那么不論怎樣調(diào)整,不合格品總是不可避免,此時(shí)應(yīng)采取精化機(jī)床、提高毛坯制造精度或改用更精密的加工方法等措施來(lái)減少隨機(jī)誤差。
分布圖分析法可看出各種隨機(jī)因素對(duì)加工精度的綜合影響;可把常值系統(tǒng)誤差與隨機(jī)誤差區(qū)別開(kāi)來(lái),確知它的大小和方向,分布圖分析法的不足在于,沒(méi)有考慮一批工件加工的先后順序,戰(zhàn)不能反映誤差變化的趨勢(shì),難以區(qū)別變值系統(tǒng)誤差與隨機(jī)誤差的影響;必須等到一批工件加工完畢后才能繪制分布圖,因此不能在加工過(guò)程中及時(shí)提供控制精度的信息。
(3)點(diǎn)圖(x—R圖)分析法
1)—R圖的繪制步驟
a.在一批工件的加工過(guò)程中,每隔一定時(shí)間抽取容量n=2~10件的一個(gè)小樣本,并計(jì)算出小樣本的算術(shù)平均值 和極差Ri。經(jīng)過(guò)若干時(shí)間后就可德到k個(gè)小樣本(常取k=25)。
b.以小樣本的組序號(hào)為橫坐標(biāo),小樣本的算術(shù)平均值 和極差R為縱坐標(biāo),分別作出 點(diǎn)圖和R點(diǎn)圖。
C.在 點(diǎn)圖和R點(diǎn)圖上作出中線和上、下、控制線:
     
式中   A2、D1、D2—常數(shù),可由表3-7查得。
2) —R圖的作用 在一定程度上代表了瞬時(shí)的分散中心,故 點(diǎn)圖主要反映系統(tǒng)誤差及其變化趨勢(shì);R在一定程度上代表了瞬時(shí)的尺寸分散范圍,故R點(diǎn)圖可反映出隨機(jī)誤差及其變化趨勢(shì),兩種點(diǎn)圖必須結(jié)合起來(lái)應(yīng)用,根據(jù)圖中點(diǎn)的分布情況可判別工藝過(guò)程是否穩(wěn)定(波動(dòng)是否屬于正常),判別的標(biāo)志見(jiàn)表3-8。
              表3-7  A2、D1、D2
N件
A2
D1
D2
4
0.73
2.28
0
5
0.58
2.11
0
6
0.48
2.00
0
 
 
 
 
 
 
                        表3-8  正常波動(dòng)與異常波動(dòng)標(biāo)志
正常波動(dòng)
異常波動(dòng)
1)  沒(méi)有點(diǎn)子超出控制線
2)  大部分點(diǎn)子在中線上下波動(dòng),小部分在控制線附近
3)  點(diǎn)子分布沒(méi)有明顯的規(guī)律性
1)  有點(diǎn)子超出控制線
2)  點(diǎn)子密集在中線上下附近
3)  點(diǎn)子密集在控制線附近
4)  連續(xù)7個(gè)點(diǎn)以上出現(xiàn)在中線一側(cè)
5)  連續(xù)11點(diǎn)中有10點(diǎn)出現(xiàn)在中線一側(cè)
6)  連續(xù)14點(diǎn)中有12點(diǎn)以上出現(xiàn)在中線一側(cè)
7)  連續(xù)17點(diǎn)中有14點(diǎn)以上出現(xiàn)在中線一側(cè)
8)  連續(xù)20點(diǎn)中有16點(diǎn)以上出現(xiàn)在中線一側(cè)
9)  電子有上升或下降傾向
10)              點(diǎn)子呈周期性波動(dòng)
 

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